P1: ¿Cuáles son los puntos clave de la soldadura de campo de las tuberías de acero de la tubería API?
Se requiere un control estricto para la soldadura de campo de las tuberías de acero API: la preparación previa a la soldado incluye procesamiento de surco (30 grados ± 5 grados en forma de V), precalentamiento (100-150 grado) y limpieza; Los materiales de soldadura deben coincidir con el material principal (como e 8018- g de la varilla de soldadura para el acero x80); Se adopta la soldadura de múltiples capas y múltiples pasos, y la temperatura entre capas se controla para que sea menor o igual a 250 grados; La soldadura de raíz recomienda el proceso STT (transición de tensión superficial) o RMD (deposición de metal regulada); Las soldaduras de llenado usan soldadura por swing, y la entrada de calor se controla a 15-25 kj/cm; Las soldaduras de cubierta deben prestar atención a la altura excesiva (0-3 mm). Inmediatamente después de la soldadura, se lleva a cabo un grado posterior a la calentamiento 200-250, y las pruebas RT o UT se completan dentro de las 24 horas. Las soldaduras importantes también requieren pruebas de dureza (HV10 menor o igual a 248).
P2: ¿Cuáles son los puntos clave a los que prestar atención al ir hacia afuera con la carcasa de API?
La carcasa en el pozo es una operación de alto riesgo. Los puntos clave incluyen: verificar el grado de acero, el grosor de la pared y el tipo de rosca (como BTC, LTC) antes de ingresar el pozo; utilizando un compuesto de subproceso especial (de acuerdo con API RP 5A3); Controlando la velocidad de baja (menor o igual a 0. 5m/s) para evitar la colisión con la pared del pozo; Llenado de fluido de perforación con cada 10 carcasas para equilibrar la presión; El uso de un monitor de torque para garantizar que el torque de conexión roscada cumpla con el estándar (como 7 "29# L80 requiere 12, 500-15, 500ft-lb); la presión forzada está prohibida al encontrar resistencia, y el pozo se debe perforar. Se requiere la presión durante 30 minutos).
P3: ¿Requisitos de instalación especiales para tuberías de API submarina?
La instalación de la tubería submarina debe considerar: utilizando el método de colocación de tuberías de tipo S o de tipo J, controlando el radio de flexión mayor o igual a 25 veces el diámetro de la tubería; usando una capa de contrapeso (espesor de concreto mayor o igual a 40 mm) para evitar flotaciones; La cabina de soldadura debe mantener una presión positiva para evitar la marea; Los bloques de ánodo se establecen cada kilómetro (corriente de salida mayor o igual a 1.5A/m²); ROV monitorea el estado inferior de la tubería en tiempo real; Las secciones transversales deben protegerse con sacos de arena o sillines. Las tuberías de aguas profundas (＞ 500m) también deben someterse a un análisis de pandeo, y las inspecciones de AUV se llevan a cabo después de la instalación (para detectar voladizos, corrosión, etc.). En comparación con las tuberías en tierra, el costo de la instalación submarina es 3-5 más alto y el período de construcción es 2-3 veces más largo.
P4: ¿Cuáles son las tecnologías de monitoreo de corrosión para las tuberías de acero API?
Los métodos de monitoreo convencional incluyen: Medición del espesor ultrasónico (medición de la tasa de corrosión cada mes); limpieza de tuberías inteligentes (cerdo) para inspección interna (precisión ± {{0}}. 1mm); Sonda ER (monitoreo en tiempo real por método de resistencia); FSM (método de huella digital de campo) para medir la pérdida de grosor de la pared; Sistema de monitoreo de corrosión en línea (como LPR, método electroquímico ENM). Para tuberías enterradas, el potencial de tubería a tierra (CIPS) y el gradiente de voltaje de CC (DCVG) deben medirse regularmente. Los datos deben ingresarse en el sistema de gestión de integridad, y el procedimiento de reparación debe iniciarse cuando la tasa de corrosión es superior a 0,4 mm/año o la resistencia residual es inferior al 80% de la presión de diseño.
P5: ¿Cuáles son los métodos comunes para la reparación de tuberías de acero API?
Según el tipo de daño, seleccione métodos de reparación opcionales: la picadura (profundidad <20% de espesor de pared) se refuerza con materiales compuestos de polímero; El adelgazamiento local (20-50% de espesor de pared) usa mangas o accesorios de tipo B; Las grietas circunferenciales requieren el reemplazo de las secciones de la tubería (longitud mayor o igual a 3 veces el diámetro); La corrosión interna puede usar la tecnología de revestimiento de inversión (CIPP). Las reparaciones de soldadura deben precalentarse (150-200} grado) y se deben usar electrodos de bajo hidrógeno. Se requieren pruebas de presión (1.25 veces la presión de trabajo) y pruebas no destructivas después de la reparación. Las reparaciones de la tubería en entornos ácidos requieren un control especial de la dureza (Hb menor o igual a 22). Todas las reparaciones deben cumplir con los estándares ASME PCC -2 o GB/T 30579.
