Las tuberías ERW (soldadura de resistencia eléctrica) tienen las siguientes desventajas importantes mientras se utilizan ampliamente, lo que afectan directamente su rendimiento y seguridad de uso:
Alto riesgo de defectos de soldadura
- Defectos comunes, como la falta de fusión y soldadura en frío, que aparecen como óxidos negros/grises en la vista macroscópica y los hoyuelos o los óxidos de malla en la vista microscópica.
- Los defectos pueden conducir a una distribución anormal de las líneas de flujo de metal, reducir la resistencia y son propensos a la propagación de grietas, especialmente en entornos de alta presión.
- La insuficiente entrada de calor de soldadura o la mala forma de borde de la tira son las principales causas, y el óxido de hierro residual formado a alta temperatura afecta directamente la calidad de la fusión.
Resistencia de corrosión limitada
- El área de soldadura es susceptible a la corrosión y requiere un tratamiento anticorrosión adicional. Es más propenso a la falla de corrosión local que las tuberías sin costuras.
- Los productos de corrosión (como el óxido de manganeso y el dióxido de silicio) se acumulan en el área de soldadura en frío, que acelera la degradación del material.
Condiciones de uso limitado
- Not suitable for high pressure (>10MPa), high temperature (>300 grados) o condiciones de carga cíclica. Ha habido incidentes de agrietamiento de soldaduras de circunferencia en el transporte de petróleo y gas, y las fallas a menudo están relacionadas con procesos de soldadura inadecuados, desalineación y otros factores.
- Requisitos estrictos de control de calidad
- Se requieren procesos de soldadura de alta frecuencia para controlar con precisión la temperatura (error ± 50 grados), el volumen de extrusión (espesor de la pared 5% ± 0.5 mm) y ángulo de apertura.
- Las impurezas o rebabas en el borde de la placa pueden causar circuitos cortos de alta frecuencia y defectos de soldadura fría, que requieren presión de agua/pruebas ultrasónicas.
