Nov 27, 2025 Dejar un mensaje

Tubería de acero para calderas de acero al carbono 1.7386

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1. Identificación de materiales y grados equivalentes

el numero1.7386Identifica con precisión la composición del acero. Sus estándares y grados equivalentes más comunes son:

Designación EN / DIN: 13CrMo4-5

SNU: K11562

ASTM/ASME: A335 P12(para tubos de acero-de aleación ferrítica sin costura para servicio de alta-temperatura)

ASTM/ASME:A213 T12 (para tubos intercambiadores de calor, sobrecalentadores y calderas de acero-de aleación ferrítica sin costura)

GOST:12KhM (12ХМ)

2. Composición química (% típico)

El "CrMo" de su nombre proviene de sus elementos clave de aleación:

Carbono (C):0.10 - 0.15% (Aporta fuerza)

Cromo (Cr):0.70 - 1.00% (Mejora la resistencia a la oxidación y corrosión a altas temperaturas)

Molibdeno (Mo):0.40 - 0.60% (mejora la resistencia a altas-temperaturas y la resistencia a la fluencia)

Manganeso (Mn): 0.40 - 0.70%

Silicio (Si): 0.15 - 0.35%

Fósforo (P):Menor o igual a 0,025%

Azufre (S):Menor o igual a 0,025%

3. Propiedades clave y por qué se utiliza en calderas

Esta aleación está diseñada específicamente para aplicaciones que involucran temperaturas y presiones elevadas.

Excelente resistencia a la fluencia:Esta es su propiedad más crítica. "Creep" es la deformación lenta y permanente de un material sometido a tensión constante a altas temperaturas. 1.7386 puede soportar estas condiciones durante largos períodos sin fallar.

Buena resistencia a la oxidación:El contenido de cromo forma una capa protectora de óxido estable en la superficie, lo que evita la rápida formación de incrustaciones y degradación en entornos de vapor.

Buena soldabilidad y formabilidad:Se puede soldar y fabricar utilizando técnicas estándar, aunque a menudo requiere pre{0}}calentamiento y tratamiento térmico posterior-a la soldadura (PWHT) para evitar grietas y restaurar la microestructura del material.

Microestructura estable:Mantiene su resistencia y no se vuelve quebradizo con el tiempo cuando se usa dentro de su rango de temperatura de diseño.

4. Aplicaciones típicas

Los tubos y tuberías fabricados con 1.7386 se utilizan en:

Sobrecalentadores y Recalentadores de Calderas:Secciones de la caldera que calientan el vapor a su temperatura más alta.

Líneas de vapor de alta-temperatura:Tubería que conduce el vapor desde la caldera hasta la turbina.

Intercambiadores de calor y condensadores.

Recipientes a presiónpara servicio de alta-temperatura.

Plantas Químicas y Petroquímicasdonde ocurren procesos de alta-temperatura.

5. Rango de temperatura

Temperatura máxima de servicio típica:Arriba a565 grados (1050 grados F).

Más allá de esta temperatura, normalmente se utilizan aleaciones más fuertes como 1.7380 (10CrMo9-10 / A335 P22) o aceros inoxidables.

6. Formas de tubería disponibles

Sin costuras (SMLS):Esta es la forma más común y preferida para aplicaciones de calderas de alta-presión, ya que no tiene costura de soldadura longitudinal, lo cual es un punto potencial de falla.

Soldado por resistencia eléctrica (ERW):Puede usarse para aplicaciones menos críticas o clasificaciones de presión más bajas.

Tabla resumen

Característica Descripción
Nombre común 13CrMo4-5 / Acero Cr-Mo
Estándar primario EN 10216-2 (Tubos sin costura para fines de presión)
Elementos clave de aleación Cromo (~1%), molibdeno (~0,5%)
Ventaja principal Alta resistencia a la fluencia a temperaturas elevadas
Uso típico Sobrecalentadores de calderas, tuberías de vapor-de alta temperatura
Temperatura máxima de servicio ~565 grados (1050 grados F)

Nota importante para la adquisición y fabricación

Al realizar el pedido o trabajar con una tubería de caldera 1.7386, asegúrese de que cumpla con la norma de equipos a presión correspondiente (comoEN 10216-2). Para la fabricación, especialmente la soldadura, siga siempre procedimientos de soldadura calificados que especifiquen la necesidad de:

Pre-calentamiento(normalmente 150-250 grados)

Post-Tratamiento térmico de soldadura (PWHT)/ Alivio del estrés (normalmente entre 650 y 700 grados)

Esto garantiza la integridad y seguridad de la instalación final en sistemas de calderas de alta-presión y alta-temperatura.

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